《企業(yè)家日報》（10月9日1版頭條）
■任建忠
●華塑股份搶抓機遇精準發(fā)力
近期，安徽華塑股份可謂“雙喜臨門”。在第九屆全國化工聯(lián)合會上，榮獲企業(yè)管理創(chuàng)新成果二等獎;安徽省氯堿化工工程技術(shù)研究中心批準成立。近年來，該公司圍繞創(chuàng)新驅(qū)動，精細管理，全力打造發(fā)展升級版，先后獲得國家級高新技術(shù)企業(yè)認證，取得12項發(fā)明專利，17項實用新型專利，完成2項省級科技成果，1個省級自主創(chuàng)新項目，建立省級院士工作站和徐州化工工程設(shè)計研究院，科技創(chuàng)新成為公司邁向質(zhì)量時代“核動力”，今年1-8月份已盈利1.8億元。
從吃苦頭到嘗甜頭
2013年下半年，華塑股份建設(shè)基本完工，從生產(chǎn)調(diào)試到正式運行過渡，園區(qū)上萬臺設(shè)備，一些裝置開開停停，產(chǎn)量低位徘徊，經(jīng)營虧損嚴重。特別是該公司乙炔車間發(fā)生電石細粉倉爆裂、電石斗提機爆炸，電石自燃著火等事故，該車間就如一個“定時炸彈”，存在隨時可能被引爆的危險，70多人的車間，30多人相繼離職，一時間人員告急、設(shè)備告急、安全告急……
1400多人要吃飯，每天30多萬銀行利息要償還，怎么辦?時任總經(jīng)理的丘永桂斷然決策，提出：科技創(chuàng)新是華塑走出泥潭的必由之路，必須用技術(shù)創(chuàng)新殺出一條血路。
經(jīng)過調(diào)研分析，該公司找到了影響生產(chǎn)最大瓶頸，電石破碎能力滿足不了下游生產(chǎn)，原設(shè)計兩條破碎生產(chǎn)線，采用兩級齒輥破碎機。由于電石硬度大，齒輥破碎機故障率高，破碎能力小，無法滿足生產(chǎn)需要。加上原設(shè)計電石篩分設(shè)備采用旋振篩，篩網(wǎng)頻繁破損，進出口軟連接使用周期短，檢修頻次高，嚴重影響生產(chǎn)運行。
該公司拿出“壯士斷腕”的決心，新建三條破碎線(兩開一備)，破碎采用鄂破式破碎機+反擊破+環(huán)錘式細破，電石篩分采用滾筒篩，使破碎能力由原來的30噸/小時提高到120噸/小時以上。該公司采取電石氣體輸送工藝，在干法乙炔行業(yè)內(nèi)成為“第一人”，將5mm以下電石粉料采用氮氣氣力輸送，實行密閉循環(huán)的方式，將電石物料送至電石料倉，輸送氮氣經(jīng)過除塵后返回壓縮機入口，實現(xiàn)循環(huán)利用。
通過加大乙炔硫酸清凈系統(tǒng)改造，降低硫酸消耗，僅此一項每年節(jié)省480多萬元，經(jīng)過對破碎、篩分、輸送、清凈等一系列技術(shù)和工藝技改，打破瓶頸，讓下游不僅“吃”的飽，而且“吃”的好，該成果被國內(nèi)乙炔同行稱為“干法乙炔的革命”。
集團公司把華塑股份定位為一體兩翼，其中一翼，這一翼靠創(chuàng)新展翅，始不垂翅，終能奮翼。3年來華塑股份一舉甩掉虧損帽子。從2015年盈利117萬元，到2016年盈利2.02億元，科技創(chuàng)新讓公司的“苦果子”，變成了“金果子”。
從0.03噸到3000萬元的收獲
一度電耗煤多少克、噸PVC耗電石多少噸、用水量減少多少立方，電石廢渣如何制石膏，富余蒸汽怎么利用，氫氣回收等等，華塑股份精打細算，“摳”消耗指標，主動對標國內(nèi)先進行業(yè)，創(chuàng)新給公司“點亮”增效這盞明燈。
去年以來，該公司把目光聚焦到主產(chǎn)品PVC單耗上，增加2臺發(fā)生器，控制乙炔水比，抓住包裝線跑冒滴漏等問題，噸PVC電石單耗由1.41噸/噸降到1.38噸/噸，每年按照42萬噸PVC，可節(jié)省近3000萬元。由于公司經(jīng)濟體量大，算小帳背后“藏著”大效益，正是跨過噸PVC電石單耗1.38噸/噸這一小步，成就公司發(fā)展一大步，邁進氯堿行業(yè)第一方陣。
該公司始終抓住技改“法寶”，盯著單耗指標，用創(chuàng)新打好電石炭材的“算盤”珠子，學(xué)會“算著干”。電石廠每年生產(chǎn)電石56萬噸，消耗炭材40萬噸，通過不懈努力，炭材由原來0.77噸/噸降至0.65噸/噸，年節(jié)省炭材5.3萬噸;消耗石灰57,12萬噸，石灰由1.05噸/噸降至0.94噸/噸，年節(jié)省石灰5萬噸，這讓電石廠由“耗能”大戶，也變成“節(jié)省”大戶。
電石廠焦粒、石灰篩下的焦粉、石灰粉，這兩種“廢渣”，進入電石爐影響爐況，賣掉差價又大，怎么辦?公司開展“頭腦風(fēng)暴”，借鑒山西煤粉成球的成熟技術(shù)，“嫁接”焦粉和石灰粉成球，經(jīng)過反復(fù)探索，“兩球”試驗一舉成功，既解決了廢渣的問題，又節(jié)約成本，年節(jié)約近3000萬元，“兩球”的成功運用，成為電石行業(yè)的首創(chuàng)，一些電石廠家紛紛“取經(jīng)”。
加強對廢水、廢氣和固體廢棄物的防治，降低單位產(chǎn)品污染物排放強度，大力推進廢物資源化利用，提高廢水和廢氣減排的經(jīng)濟環(huán)境效益，特別是在乙炔節(jié)約用水方面，水資源循環(huán)使用率達到90%以上，通過水系統(tǒng)工藝廢水回收利用，每小時減少400多噸排放量。制氮機由原來的9臺運行，到現(xiàn)在7臺運行，每年節(jié)省80多萬元。公司把創(chuàng)新融入到每個裝置、每道工序、每名員工手中，通過2年多探索，實現(xiàn)由量變到質(zhì)變的飛躍。
從國內(nèi)領(lǐng)先到行業(yè)領(lǐng)跑
建設(shè)初期，該公司就把技術(shù)創(chuàng)新作為立身之本，提出建設(shè)“國內(nèi)一流，世界領(lǐng)先”循環(huán)經(jīng)濟示范園區(qū)，立志成為“高耗能行業(yè)節(jié)能的典范、高污染行業(yè)減排的典范”。從大膽采取乙炔氣體輸送，到廢硫酸的處理、用做電石渣制脫硫石膏、電石廢渣制水泥、電石等各種粉灰制磚等，園區(qū)有27種廢渣，利用高達24種，用科技創(chuàng)新把廢渣“吃干榨凈”。
該公司開展行業(yè)對標，先后到新疆天業(yè)、內(nèi)蒙君正、陜西北元、山東信發(fā)等國內(nèi)“老牌”化工企業(yè)找標桿，今年以來先后確立187個項目，逐一對標，對標就像一面“鏡子”，一直照著公司唯進步，不止步。
用技改扎緊生產(chǎn)“漏洞”。截至5月末，氯堿廠降低觸媒消耗，預(yù)計年節(jié)約218萬元。去年，通過乙炔硫酸清凈系統(tǒng)改造，將濃硫酸消耗由前期80kg/t-VCM降為25kg/t-VCM，按年產(chǎn)40萬噸VCM計算，年節(jié)約硫酸約22000噸。硫酸單價按300元/噸計算，年節(jié)約660萬元，今年公司還榮獲安徽省“十二五”節(jié)能先進單位。
堅持“兩條腿”走路。一方面從外部借力借智，引進各類專業(yè)人才170多名，其中包括享受國務(wù)院津貼化工專家1人，國內(nèi)化工學(xué)會專家2人等;另一方面充分發(fā)揮領(lǐng)軍人才作用，每名專家團隊帶領(lǐng)一個專業(yè)技術(shù)小組，讓技術(shù)小組成為“孵化器”。開展攻堅克難英雄榜，選擇發(fā)電機組整體煤耗下降、降低水泥粉末工序電耗、提高電石冷樣發(fā)氣量等10項技術(shù)難題，鼓勵技術(shù)人員揭榜攻關(guān)。各廠發(fā)揮QC小組作用，鼓勵員工在實際生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)問題，其中電石廠石灰窯QC小組被安徽省質(zhì)量協(xié)會評為優(yōu)秀質(zhì)量管理小組，機械動力廠QC小組榮獲“2017年安徽省優(yōu)秀QC小組三等獎”。
該公司用科技創(chuàng)新強身健體，領(lǐng)跑氯堿行業(yè)，科技創(chuàng)新成為了公司改革發(fā)展的“加速器”“助推器”和“核動力”，今天華塑股份就像一列動車組正開足馬力全速邁向質(zhì)量時代。
